Tag: потеря

Categories
Главная

Трансформация производства: зачем бизнесу автоматизировать весовые и дозирующие комплексы

фото: Трансформация производства: зачем бизнесу автоматизировать весовые и дозирующие комплексы

В условиях современного рынка, где на первый план выходят оперативность, точность и рентабельность, производственные предприятия стоят перед необходимостью глубокой технологической модернизации. Особенно это касается участков фасовки и упаковки, где малейшая погрешность ведет к прямым финансовым потерям. Ключевым элементом такой трансформации становится внедрение автоматизированных весовых и дозирующих комплексов. Эти интеллектуальные системы перестают быть просто оборудованием, превращаясь в стратегический актив компании. Давайте проанализируем, какие конкретные выгоды и конкурентные преимущества они несут, выходя далеко за рамки простой механизации труда.

Многоуровневые преимущества автоматизированных комплексов

Автоматизация процессов взвешивания и дозирования — это не просто замена ручного труда на машинный. Это комплексное перепроектирование технологической цепочки, которое приносит измеримую пользу на нескольких уровнях.

  • Беспрецедентная точность и минимизация потерь. Ручное дозирование неизбежно сопряжено с «человеческим фактором» — усталостью, невнимательностью, субъективной оценкой. Автоматизированные комплексы, оснащенные высокочувствительными тензодатчиками и сложной алгоритмикой, обеспечивают погрешность в долях процента. Это не только строгое соответствие заявленной массе нетто, избежание пересортицы и штрафов от контролирующих органов, но и прямая экономия. Исключение «перевеса» всего на несколько грамм на каждой единице продукции при больших объемах выпуска сохраняет тонны сырья и миллионы рублей в год.
  • Сквозной контроль и управляемость производством. Интегрированные системы сбора данных в реальном времени предоставляют оператору или руководителю цеха полную цифровую картину происходящего. Становится возможным отслеживать производительность каждой линии, мгновенно фиксировать отклонения, анализировать расход материалов и простои. Такая прозрачность позволяет перейти от реактивного управления (когда проблему обнаруживают постфактум) к проактивному — предупреждая сбои и оптимизируя потоки. Подключение дополнительных модулей, например, видеоидентификации или роботизированной укладки, создает единый, непрерывный технологический контур.
  • Гибкая интеграция в экосистему предприятия. Современный дозирующий комплекс — это не «вещь в себе». Он легко встраивается в системы ERP (планирование ресурсов предприятия) и MES (управление производственными операциями). Это означает, что данные о расходе сырия автоматически передаются в систему складского учета, а планы производства формируются с учетом реальной производительности линий. Такая интеграция устраняет «информационные вакуумы» между отделами, повышая скоординированность и скорость принятия решений.
  • Оптимизация эксплуатационных расходов. Экономический эффект не ограничивается экономией сырья. Значительно снижаются затраты на фонд оплаты труда, поскольку один оператор может контролировать работу нескольких автоматизированных линий. Кроме того, современное энергоэффективное оборудование (сервоприводы, частотные преобразователи) сокращает потребление электроэнергии. Снижается зависимость от квалификации персонала на низкооплачиваемых, но критически важных позициях, уменьшается травматизм и влияние текучести кадров на стабильность выпуска продукции.
  • Рост производительности и сокращение цикла. Роботизированные системы работают 24/7 без потери темпа и качества. Они не требуют перерывов, не болеют и не снижают скорость к концу смены. Это кардинально сокращает время выполнения заказа — от запуска сырья в производственную линию до паллетирования готовой партии. Высокая скорость исполнения позволяет компании гибче реагировать на рыночный спрос и брать больше заказов в единицу времени.
  • Гарантия соответствия стандартам и прослеживаемости. В эпоху ужесточения требований к качеству и безопасности продукции (особенно в пищевой, химической, фармацевтической отраслях) автоматизация становится необходимостью. Система ведет детальный электронный журнал всех операций, фиксируя вес, время, параметры партии. Это обеспечивает полную прослеживаемость: в случае рекламации можно быстро установить причину и отозвать именно дефектную партию, минимизируя репутационные и финансовые потери.

фото: Трансформация производства: зачем бизнесу автоматизировать весовые и дозирующие комплексы

Неизбежность технологического перехода: почему сегодня, а не завтра?

Некоторые предприниматели продолжают цепляться за устаревшие, «проверенные» методы, опасаясь высоких первоначальных вложений. Однако такая стратегия в среднесрочной перспективе ведет к потере конкурентоспособности. Скорость технологического обновления только нарастает: появляются новые поколения сенсоров, более интеллектуальное ПО, решения на базе искусственного интеллекта для прогнозирования нагрузки и профилактики поломок.

Внедрение автоматизированного комплекса сегодня — это уже не просто шаг к повышению эффективности. Это создание технологического фундамента для будущего роста. Возможность удаленного мониторинга и управления через облачные платформы, адаптивность к новым стандартам и способность мгновенно перенастраиваться под новые продукты становятся новыми конкурентными преимуществами. Компания, которая откладывает этот переход, рискует безнадежно отстать, столкнувшись с непреодолимым разрывом в качестве, себестоимости и гибкости от тех, кто уже сделал ставку на технологии будущего.

фото: Трансформация производства: зачем бизнесу автоматизировать весовые и дозирующие комплексы

Categories
Главная

ВСК и Локо-Банк запустили комбинированное страхование кредитов

Страховой продукт направлен на обеспечение финансовой защитой в сложных жизненных обстоятельствах, включая тяжелые заболевания, потерю близких, дорожно-транспортные происшествия, значительные повреждения недвижимости, а также на случай потери работы.

Полис комбинированного страхования разработан для того, чтобы помочь клиентам банка при возникновении непредвиденных расходов, которые могут помешать исполнять обязательства по кредиту. На выбор клиента предлагаются два варианта продукта в зависимости от потребностей. Например, при таких страховых рисках как уничтожение или угон автомобиля, пожар, взрыв газа, удар молнии, поломка систем водоснабжения или канализации, падение летательных аппаратов или их обломков на недвижимость, повлекшие к конструктивной гибели имущества, смерть и погребение близкого родственника, а также лечение заболевания заемщик может получить до 4 ежемесячных платежей по кредиту. В случае потери работы по инициативе работодателя, ликвидации организации или прекращения деятельности индивидуального предпринимателя клиенту положена выплата до 6 ежемесячных платежей.

Страховую компенсацию можно выплатить банку в рамках ежемесячных платежей или потратить на другие цели, включая ремонт жилья или приобретение нового автомобиля.

Максимальная страховая сумма на покрытие убытков составляет 10 млн рублей. Полная стоимость кредита перед банком в рамках договора может быть погашена в случае смерти застрахованного лица или получения им инвалидности I или II группы.

Комплексную защиту жизни и здоровья заемщиков можно оформить через мобильное приложение Локо или личный кабинет в интернет-банке, а также через сотрудников ВСК при заявке от банка.

Categories
Главная

Бережливое производство — это не только Toyota


Когда речь заходит о бережливом производстве, в голове у большинства собственников всплывает один образ — японский автоконцерн, идеально выстроенный поток и формулы из кейсов MBA. В реальности внедрение lean давно вышло за рамки автомобилестроения и стало инструментом роста в самых разных отраслях — от молочной переработки до фабрик по производству корпусной мебели.

Ключевой вопрос, который обсуждался на стратегической сессии в рамках разбора структуры одного производственного бизнеса:

«А как понять, что нам пора внедрять бережливое производство? И можно ли это сделать без тотального реформирования?»

Ответ короткий: можно. Но только если смотреть на lean не как на “систему японских карточек”, а как на здравый управленческий подход к снижению потерь и росту операционной эффективности.



Почему lean — не про формат, а про мышление

Lean-подход часто путают с внедрением конкретных инструментов: 5S, kanban, kaizen и т.д.

Но по сути бережливое производство — это способ управления, в котором ценность создается только теми действиями, за которые клиент готов платить, а все остальное — подлежит устранению или минимизации.

Если на складе избыточные запасы, если в смену 30% времени оборудование простаивает, если сотрудники тратят рабочее время на поиск инструмента или ручное перенастраивание процессов — это не «издержки», это потери, которые можно устранить.



Что мы увидели в производственной компании

На разборе структуры Луфаренко обсуждался кейс компании, которая запускала новый производственный участок. Продукт — пищевой, с высокой долей ручного труда. Уже на этапе подготовки к запуску стали очевидны риски:

– отсутствие стандартизированных процессов

– перегрузка сменных мастеров ручной координацией

– дублирование функций между отделами

– неэффективное использование отходов

– хаотичная логистика внутри площадки

Собственник чувствовал: система “забирает энергию”, а не создает эффективность.

Но при этом внедрение lean пугало — из-за ассоциаций с консультантами, дорогостоящими трансформациями и «теорией без жизни».



Как внедряется lean без революции

Первое, что мы сделали — разделили понятия «оптимизация» и «реформирование».

Lean не требует тотального сноса текущей системы. Он начинается с наблюдения и диагностики.

В кейсе внедрение шло по следующей логике:

  • Аудит потерь: где простаивают люди и машины, где создаются избыточные движения, где возникают переделки. Это делалось на основании наблюдений, замеров времени и простого вопроса “что мешает делать работу быстрее и чище”.
  • Картирование потока создания ценности: от поступления сырья до выхода готовой продукции. На этом этапе фиксировались все шаги, которые проходят материалы — с указанием времени и затрат.
  • Приоритизация “узких мест”: не все сразу. В приоритет вышли те участки, где потери были очевидны и влияли на объемы выпуска — например, избыточные перемещения и невыстроенное планирование смен.
  • Внедрение локальных улучшений: стандартизация работы на 2 ключевых операциях, визуализация процессов, ограничение незавершенного производства.
  • Формирование роли координатора улучшений: не отдельного lean-директора, а назначенного сотрудника с полномочиями запускать изменения и отслеживать их эффект.



Особенности внедрения в пищевке и мебельной отрасли

В отраслях с высокой долей ручного труда и большого количества SKU (как в пищевке и мебели) есть нюансы:

– процессы часто завязаны на «опытных» сотрудников, которые работают “по памяти”

– изменение потока требует не столько техники, сколько вовлечения

– стандартизация — не бумажная, а визуально управляемая (маркировки, зоны, тайминги)

– внедрение lean дает не только рост эффективности, но и снижение текучести — потому что люди видят порядок

Именно поэтому внедрение lean в этих отраслях требует не системных консультантов, а полевого подхода. Сначала — замеры и наблюдения. Потом — малые улучшения. А уже потом — систематизация.



Результаты при подходе «снизу вверх»

В кейсе, который мы вели в рамках стратегического сопровождения, первые результаты были достигнуты через месяц:

– время на переналадку оборудования сократилось на 40%

– возрос выпуск на одного оператора без увеличения численности

– снизилось количество переделок на участке упаковки

– собственник впервые увидел, где в реальности “текут деньги” — не на производстве, а в неучтенных потерях и слепых зонах между отделами

Важно: ни один из этих результатов не потребовал новых инвестиций или перестройки производственной линии.



Заключение

Бережливое производство — это не философия Toyota. Это управленческое решение:

перестать мириться с потерями и начать видеть процессы как систему.

Компании, которые внедряют lean подход не “по книжке”, а по ситуации —

быстрее реагируют на рост спроса, легче масштабируются и реже буксуют на запуске новых участков.

Lean — это не про культуру Востока. Это про дисциплину, прозрачность и уважение к ресурсу — человеческому и материальному.


Кристина Назин — стратег, трансформирующий бизнесы.


Эксперт по системному управлению, переходу собственника из операционки в стратегию и построению устойчивых компаний с прибылью. Более 15 лет опыта в консалтинге. Работает с владельцами производственных, розничных и сервисных бизнесов по всему миру, от США до СНГ.


Categories
Главная

Грипп лишает курьера четверти дохода: ВСК посчитали сколько стоит больничный работника сферы доставки

В данной сфере увеличивается и уровень травматизма и проблем со здоровьем сотрудников, а даже обычное ОРВИ может привести к потере почти четверти дохода. Таковы результаты опроса Страхового Дома ВСК.

По результатам опроса Страхового Дома ВСК, помимо Москвы и Московской области, чаще всего на проблемы со здоровьем жалуются курьеры из Свердловской (12%), Волгоградской (7%), Новосибирской (5,5%) областей. Наиболее подвержены различным рискам пешие курьеры, на них приходится не менее 60% обращений в компании.

Чаще всего из-за профессиональной деятельности курьеры сталкиваются с различными вирусными заболеваниями (из-за контактов с большим количеством людей), ОРВИ и простудами (из-за работы в разных погодных условиях) – об этом рассказали 54% опрошенных. На втором месте - травмы, связанные с неправильным подъёмом и ношением тяжестей, а также длительным пребыванием «на ногах». В том числе, распространены проблемы с суставами, мышцами, связками, а также варикозное расширение вен, всего 23%. Ещё одной частой проблемой курьеров является ухудшение зрения и слуха из-за длительного пребывания за рулём (2%). Реже они сталкиваются с сердечно-сосудистыми заболеваниями из-за напряжённого графика, который приводит к переутомлениям и стрессам.

По оценкам Страхового Дома ВСК, только 15% курьеров в стране страхуют свое здоровье. Однако, отсутствие финансовой защиты часто приводит к серьезным денежным потерям. Так, средняя зарплата курьера в России в 2025 году составляет 115 тыс. рублей или около 5,2 тыс. за смену с учетом выходных. Средняя стоимость лечения ОРВИ на одного человека сегодня составляет порядка 1500 рублей, неделя больничного приведет к потере минимум 26 тыс. рублей заработка. Таким образом, обычная простуда может обойтись курьеру в 24% от средней заработной платы (то есть лишить сотрудника почти четверти дохода).

Для обеспечения безопасности курьеров и сохранения их здоровья работодатели должны соблюдать определённые меры предосторожности, например, обучать сотрудников правилам движения на дороге, использовать средства индивидуальной защиты, лимитировать количество заказов в день. Однако, все эти меры не могут гарантировать отсутствие проблем со здоровьем. Наличие страховки позволяет снизить финансовые риски в разных жизненных ситуациях, выплата по ним рассчитывается исходя из тяжести заболевания и возможных требуемых расходов на лечение.

Пользовательское соглашение

Опубликовать